On aurait du mal à trouver un terme plus puissant que « métavers industriel ».
En deux mots, cette expression englobe les 200 dernières années de progrès économique. Elle se projette dans l’avenir d’un monde en construction que beaucoup d’entre nous peinent encore à comprendre.
Pour autant, le terme de métavers industriel n’a pas été inventé pour le simple plaisir, et il ne relève pas entièrement de la science-fiction.
Il décrit la confluence entre l’industrie et le monde du métavers, en pleine évolution. Dans cet espace numérique, le virtuel possède sa propre réalité.
Pourquoi est-ce important ?
Pour mieux comprendre, il est utile de citer une entreprise qui, on le comprend, a un certain intérêt dans ce domaine : le conglomérat industriel Siemens.
« Qu’est-ce que le métavers industriel, et pourquoi devrais-je m’en soucier ? », tel est le titre d’un rapport de Siemens.
Selon Siemens, le métavers industriel est un monde « toujours actif » où les machines et les usines sont « reflétées dans un monde virtuel ».
C’est important, explique Siemens, car dans un environnement numérique, « les problèmes peuvent être trouvés, analysés et corrigés rapidement, ou mieux encore, découverts avant qu’ils ne surviennent. Les données sont le fondement du métavers industriel. »
« Le métavers est l’endroit où la réalité virtuelle soutient les personnes qui travaillent de manière pratique, sur place », indique le rapport.
« Un royaume virtuel où nous pouvons voyager dans le passé et même dans le futur pour mieux comprendre les problèmes et les processus et trouver des solutions optimales. »
Toujours perplexe ? Siemens cite un exemple en mentionnant son usine numérique native basée à Nanjing.
L’usine a été simulée avec un jumeau numérique « qui a permis d’optimiser le bâtiment et de détecter et atténuer les problèmes potentiels à un stade précoce ».
« Les erreurs de planification, petites et grandes, qui coûtaient autrefois beaucoup d’argent et de temps, ont été complètement évitées », indique le rapport.
« Le véritable avantage de cette usine numérique : la capacité de production a augmenté de 200 %, la productivité de 20 %. »
La prochaine phase verra Siemens s’associer à Nvidia pour faire passer le jumeau numérique, « cette technologie clé du métavers industriel, au niveau supérieur ».
« Nous créons des jumeaux numériques qui permettront une interaction en temps réel, qui ressembleront à de vraies machines et, grâce au savoir-faire de Siemens, se comporteront physiquement comme telles à tous égards », explique le rapport.
Par exemple, s’il y a une hausse ou une baisse de température, cela sera simulé et le jumeau numérique réagira immédiatement et de la même manière que l’actif réel sur le plancher de l’usine.
Lorsque l’univers industriel parle de voir l’avenir, il s’agit en partie de simuler des scénarios où des pièces tombent en panne et où différents processus sont suivis pour comprendre ce qui pourrait se passer.
Un environnement immersif
Les analystes de Gartner ont également abordé l’univers industriel dans un rapport récent, le définissant comme une « convergence du monde physique et numérique pour les applications industrielles, où les personnes interagissent et collaborent avec les machines pour concevoir, construire et optimiser des systèmes dans un environnement immersif ».
Les trois principaux domaines d’intérêt de Gartner sont la visualisation et l’analyse des données en temps réel, la formation et la simulation, et la collaboration à distance améliorée.
Ces éléments permettront d’obtenir des bénéfices tels qu’une amélioration des capacités de prédiction basées sur les données, un besoin réduit de formation physique ou sur site, et de nouvelles compétences de gestion d’une main-d’œuvre plus hybride et décentralisée.
« Les données sont le fondement du métavers industriel », déclare Gartner.
« Le métavers industriel peut intégrer des données en temps réel provenant de diverses sources (comme les capteurs IoT) dans un modèle virtuel 3D (idéalement, des jumeaux numériques) ».
La simulation peut ensuite exploiter les données en temps réel pour valider et tester des répliques numériques du monde réel. Cela permet un meilleur suivi, une meilleure analyse et une meilleure prise de décision concernant les processus opérationnels, les chaînes d’approvisionnement et la gestion des installations.
En matière de formation, Gartner explique que « les travailleurs peuvent apprendre à utiliser des machines, améliorer leur efficacité décisionnelle, mettre en pratique des protocoles de sécurité ou comprendre des systèmes complexes grâce à des simulations réalistes, sans les risques associés à la formation en situation réelle ».
